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FDM : Fused Deposed Modeling

Procédé de fabrication :

Cette technologie est le procédé d'impression 3D le plus populaire de par sa diffusion et son accès au grand public. Elle réside comme son nom l'indique dans l'addition de couches de matière. Des fils de plastiques sont fondus puis injectés sur la plate-forme d'impression à partir d'une buse d'extrusion (bec de métal), la matière refroidie et se solidifie par la suite.

Le processus recommence ainsi couche après couche jusqu'à l'obtention de la pièce finale.

Caractéristiques :

  • Epaisseur de couche minimale : 0,15mm
  • Taille minimale du détail (diamètre de la buse d'extrusion) : 0,2mm
  • Tolérance dimensionnelle : +/- 0,1 mm
  • Volume maximale de la pièce : 600 X 400 X 300 mm

Domaines d'application :

Aérospatial : Cette technologie permet d'utiliser l'ULTEM, ce type de matériaux est inifuge et répond aux normes aéronautiques.

Prototypage : La résistance des pièces fabriquées par FDM permet de réaliser des tests fonctionnels (non mécanique).

Utilisation domestique : Elle permet de concevoir des pièces dont la forme est relativement simple et qui ne demandent pas une résistance très importante (supports, coques de téléphone, etc.).

Avantages et inconvénients de la FDM :

Avantages :

  • Diversité des couleurs : De nombreuses variantes sont possibles de par la grande variété des matériaux disponibles.
  • Prix : Cette technologie a un coup moindre que les autres technologies.
  • Rapidité de conception : La réalisation d'une pièce évolue de 50 à 15 mm/h.
  • Comptabilité avec l'ULTEM : Ce matériau a une résistance thermique très élevée et est utilisé régulièrement dans l'aéronautique.

Inconvénients :

  • Qualité des détails : Les pièces réalisées manquent de précision et laissent apparaître les couches de matière.
  • Résistance : Cette technologie permet d'obtenir des pièces très peu robustes, elles ne sont pas destinées à subir des efforts mécaniques de manière durable.
  • Matériaux compatibles : Une large gamme de matériaux peut-être associée à cette technologie, cependant ce ne sont que des dérivés des thermoplastiques ABS et Polycarbonate.
  • Formes géométriques simples : Le fait qu'il n'y ait pas de construction de support en parallèle réduit considérablement la complexité de la pièce.

Matériaux :

Thermoplastique :

STRATASYS : ABSplus, P430, ABSi, ABS (M30, M30i, ESD7), ASA, PC, PC-ISO, Nylon 12, ULTEM (1010, 9085), PPSF, PPSU

FABRU : ABS, PLA, HIPS, PA, PETG, TPE, POM, PC, PVA

TIERTIME : ABS S301 (support), ABS (B501, B601)

HAGE : PLA, ABS, PVA, HIPS, Nylon, Laybrick, Laywood

Machines (liste évolutive) :

TIERTIME : Inspire (D255, D290, D250, D200)

FABRU : Plastjet 3C

HAGE : HAGE3D 72L

STRATASYS : Dimension (1200es, Elite), Fortus (250mc, 360 mc, 400 mc,450 mc, 900 mc), Mojo, uPrint (SE, SE Plus)

ULTIMAKER : Ultimaker 2+, Ultimaker Original

MAKERBOT : Replicator 3D Printer (Z18, 2X, Mini)